Giải pháp cho Độ dày Đầu Không Ổn định của Vít Đầu Bằng có Vòng đệm

Để giải quyết sự không ổn định về độ dày đầu của vít đầu bằng chảo có vòng đệm và vấn đề đường kính đầu vượt quá dung sai do dung sai đường kính ngoài của vòng đệm hẹp chỉ 0,2mm, cần phải tối ưu hóa có hệ thống trên bốn kích thước: thiết kế khuôn, thông số quy trình, kiểm soát vật liệu và kiểm tra chất lượng. Các giải pháp cụ thể như sau:

I. Tối ưu hóa Thiết kế và Sản xuất Khuôn

1. Kiểm soát chính xác khe hở đấm-khuôn:Khe hở giữa chày và khuôn phải được kiểm soát chặt chẽ trong khoảng 0,05-0,1mm để tránh gờ hoặc độ dày đầu không đủ do khe hở quá lớn. Nếu khe hở hiện tại nằm ngoài dung sai, khuôn phải được mài lại hoặc thay thế chày.

2. Tối ưu hóa góc R của khuôn và bề mặt tạo hình:Góc R của khuôn đầu phải phù hợp với hình dạng đầu vít. Góc R quá lớn có thể cản trở dòng chảy vật liệu, gây ra hiện tượng đầu bị gấp đôi hoặc nứt. Góc R được khuyến nghị là 0,3-0,5mm. Bề mặt tạo hình của chày trạm đầu tiên phải được đánh bóng đến Ra0,8μm trở lên để giảm ma sát và ngăn ngừa độ dày đầu không đều.

3. Cải thiện vị trí của khuôn tạo hình vòng đệm:Với dung sai đường kính ngoài của vòng đệm chặt chẽ (±0,1mm), nên thêm chốt định vị hoặc khối dẫn hướng vào khuôn để đảm bảo đồng tâm giữa vòng đệm và đầu là ≤0,05mm. Lỗi đồng tâm quá mức dễ dẫn đến đường kính đầu vượt quá giới hạn trên.

II. Điều chỉnh thông số quy trình

1. Tối ưu hóa lực và tốc độ tạo hình trạm đầu tiên:Lực tạo hình trạm đầu tiên phải được điều chỉnh dựa trên độ cứng vật liệu (ví dụ: cao hơn 20%-30% đối với thép không gỉ so với thép carbon). Lực không đủ dẫn đến đầu không tròn; lực quá mức gây ra nứt góc. Tốc độ dập phải được kiểm soát ở mức 50-80 lần/phút; tốc độ quá cao làm tăng độ đàn hồi của vật liệu, gây ra sự dao động độ dày đầu.

2. Hiệu chỉnh các thông số cài đặt trạm thứ hai:Độ sâu ép trạm thứ hai phải chính xác đến mức 0,01mm. Độ sâu ép quá mức có thể khiến đường kính đầu vượt quá dung sai. Nên sử dụng thiết bị điều chỉnh hiển thị kỹ thuật số để theo dõi theo thời gian thực.

3. Cải thiện bôi trơn và làm mát:Sử dụng chất bôi trơn hòa tan trong nước thay vì chất bôi trơn gốc dầu để giảm độ bám dính của vật liệu vào khuôn và giảm thiểu sự thay đổi độ dày đầu. Nồng độ chất bôi trơn phải được kiểm soát trong khoảng từ 5%-8%. Nhiệt độ khuôn phải được ổn định trong khoảng từ 80-100°C; nhiệt độ quá cao làm mềm vật liệu, dẫn đến độ dày đầu không đủ.

III. Kiểm soát vật liệu và vật liệu đầu vào

1. Kiểm tra nghiêm ngặt chất lượng dây thép:Kiểm tra độ cứng (HV), thành phần hóa học (ví dụ: hàm lượng C, Mn) và các khuyết tật bề mặt của dây thép. Độ cứng dây không đều (ví dụ: biến đổi HV > 20) dễ gây ra sự dao động độ dày đầu.

2. Siết chặt dung sai kích thước vật liệu đầu vào:Dung sai đường kính dây thép phải được kiểm soát trong khoảng ±0,02mm. Dung sai quá mức (ví dụ: ±0,05mm) dễ dẫn đến độ dày đầu vượt quá dung sai sau khi dập.

IV. Kiểm tra và phản hồi chất lượng

1. Giới thiệu hệ thống kiểm tra trực tuyến:Sử dụng cảm biến laser hoặc hệ thống kiểm tra thị giác để theo dõi độ dày đầu và đường kính ngoài của vòng đệm trong thời gian thực, với dữ liệu được đưa trở lại máy dập để điều chỉnh thông số tự động.

2. Kiểm tra lấy mẫu lô đầu tiên và trong quá trình:Mảnh đầu tiên của mỗi lô phải được kiểm tra về độ dày đầu, đường kính ngoài của vòng đệm và đường kính đầu trước khi có thể bắt đầu sản xuất liên tục. Lấy mẫu 5-10 mảnh mỗi giờ trong quá trình sản xuất để đảm bảo độ ổn định.

V. Các biện pháp dự phòng

Nếu độ dày đầu vẫn không ổn định, có thể thực hiện các biện pháp tạm thời sau:

1. Điều chỉnh độ dày vòng đệm:Tinh chỉnh độ dày vòng đệm trong phạm vi dung sai (ví dụ: từ 1,2mm đến 1,18mm) để bù đắp cho độ dày đầu không đủ.

2. Sử dụng phân loại:Sử dụng vít có độ dày đầu nhỏ hơn một chút trong các ứng dụng mà yêu cầu về đường kính đầu ít quan trọng hơn để tránh trộn lẫn và vượt quá giới hạn dung sai.

Tóm tắt

Bằng cách kết hợp kiểm soát khe hở khuôn, tối ưu hóa thông số quy trình, kiểm tra vật liệu và phát hiện trực tuyến, độ ổn định độ dày đầu của vít đầu bằng chảo có vòng đệm có thể được cải thiện đáng kể. Nên ưu tiên điều chỉnh khe hở khuôn và độ sâu ép trạm thứ hai, đồng thời giới thiệu hệ thống kiểm tra trực tuyến để đạt được kiểm soát vòng kín.